Reale, anonymisierte Projekte, die unterschiedliche Ansätze zeigen, Kosten zu sparen.
Großbauprojekte termingerecht liefern.
Optimierte Prozesse zusammen mit einem exzellenten Team führten dazu, dass die strukturellen Arbeiten eines Großbauprojekt vor dem geplanten Termin fertig wurden.
Die Prozesse wurden mit einem fachlichen Experten zusammen aufgenommen und mittels eines bewährten Prozessoptimierungsverfahrens verbessert. Nach kurzer Einarbeitungszeit waren die Experten in der Lage, die Prozesse selbständig weiterzuentwickeln und zu optimieren.
Die Prozesse stellten sicher, dass zu jeder Projektphase alle wesentlichen Informationen zu dem aktuellen Bauabschnitt vorhanden waren oder das Fehlen bekannt war. Es gab feste Meilensteine mit klaren Entscheidungsrichtlinien und Verantwortlichkeiten für alle Bauabschnitte.
Kosten senken durch Produktionsplanung.
In ca. 10 Projekten führte die Einführung von Produktionsplanungssoftware für Pharma- und Chemieunternehmen sowie der Geränkeindustrie zu einer wesentlichen Reduktion von Rüst- und Reinigungskosten, einer Verbesserung der Liefertreue und weiteren Kosteneinsparungen. Durch die Einführung einer Planungssoftware wird die Transparenz erhöht und wichtiges Planungswissen verfügbar gemacht.
Die flexibelen Kosten wurden durch die Lösung jeweils um 20% – 30% reduziert. Die Kostenreduktion führte üblicherweise zu einem ROI von weniger als 3 Jahren.
Optimierte Zusammenarbeit Mensch und autonomes Transportfahrzeug.
In einem großflächigen Warenhaus sollten Menschen und autonome Gabelstapler erstmals gemeinsam arbeiten, um die Verweildauer von Trailern zu minimieren. Die initiale Inbetriebnahme erwies sich jedoch als äußerst kritisch: Das Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine funktionierte nicht wie geplant, es kam zu Verzögerungen, ineffizienten Abläufen und erhöhtem Platzbedarf.
Durch gezielte simulationsbasierte Experimente konnte dieses Risiko während der Inbetriebnahme beherrscht werden. Die Simulation machte Engpässe, Fehlannahmen und Interaktionsprobleme zwischen Mitarbeitenden und autonomen Fahrzeugen frühzeitig sichtbar und ermöglichte es, geeignete Gegenmaßnahmen abzuleiten.
Mit kostengünstigen Anpassungen am Layout sowie einer optimierten Entladestrategie gelang es schließlich, die Trailer-Verweildauer und den benötigten Entladeplatz deutlich zu reduzieren. Gleichzeitig wurde der Durchsatz um 20 % gesteigert und der manuelle Arbeitsaufwand um 25 % gesenkt.
Ohne den Einsatz der Simulation wäre die Inbetriebnahme der autonomen Gabelstapler gescheitert. Die Simulation erwies sich damit als entscheidender Erfolgsfaktor für einen stabilen, effizienten und wirtschaftlichen Betrieb.
Produktion transparent machen – Konsequenzen bei Störungen des Produktionsfortschrittes berechnen.
Ein Digitaler Zwilling sammelt Daten aus der Produktion und stellt diese in Echtzeitdashboards zur Verfügung. Im Hintergrund läuft eine Optimierung, die Vorhersagen über den Produktionsfortschritt trifft und bei Abweichungen vom Produktionsplan informiert.
Ziel der Lösung ist, den Servicelevel deutlich zu erhöhen und die mentale Belastung der Produktionsleitung bei Störungen zu verringern – es bleibt Zeit für grundsätzliche Verbesserungen.
Dies war ein Horizon 2020 Forschungsprojekt an einer Frabrik für vorproduzierte Bauteile.